| 產地 | 廣州 |
|---|---|
| 額定功率 | 5W |
| 防護等級 | IP40 |
| 封裝 | BGA |
| 工作電壓 | 380V |
| 控制類型 | 濕度 |
| 壓縮機數量 | 2臺 |
| 執行質量標準 | 國標 |
| 品牌 | 西萊特 |
| 型號 | XLT-1920XT |
| 加工定制 | 是 |
| 質量認證 | ISO9001 |
廣州西萊特污水處理設備有限公司
電鍍污泥是指電鍍廢水處理過程中所產生的以銅、鉻等重金屬氫氧化物為主要成分的沉淀物，成分復雜。由于電鍍廢水量大、成分復雜、COD高、重金屬含量高，如不經處理任意排放，會導致嚴重的環境污染。在處理電鍍廢水的同時也將形成大量的電鍍污泥，這些電鍍污泥具有含水率高、重金屬組分熱穩定性高且易遷移等特點，若不妥善處理，極易造成二次污染。
電鍍污泥來源
一般的電鍍工業生產工藝由三部分組成：開始部分為前處理工藝，清潔和活化金屬表面，其處理工序包括除油、清洗、酸浸、清洗等；第二部分為電鍍工藝，利用電化過程將一層較薄的金屬沉淀于導電的工件表面上；第三部分為后處理工藝，主要包括清洗及干燥工作。在整個生產過程中，前處理階段和電鍍之后的工件都需要用大量的水沖洗鍍件，由此形成電鍍廢水鍍件經過除銹清洗后產生的廢水，一般是酸性廢水。鍍件電鍍后清洗形成的廢水主要含有微量金屬元素，如銅、鉻、鎳、鋅、鎘和有機金屬光亮劑等。
針對電鍍生產工藝過程中所產生廢水的性質和特點，對不同的金屬離子的電鍍廢水有不同的處理方法。一般來說，電鍍廢水普遍采用酸堿中和、絮凝沉淀法進行處理，對含有鉻、鎳等金屬的廢水，用過量的堿液與其進行離子反應形成氫氧化物沉淀，通過自然沉降或濾床使之與水分離。對含鋅的電鍍廢水，在pH值約為8.5時進行沉淀，因為氫氧化鋅屬于兩性化合物，酸性或過堿性均可使之溶解。由以上這些方法處理電鍍廢水后形成的沉淀物，稱為電鍍污泥。
電鍍污泥處理現狀
電鍍企業在初步處理電鍍污泥時，都需要將電鍍廢液中的各種重金屬鹽類轉化為相應的氫氧化物并沉淀固化，因而一般電鍍廠家在處理電鍍廢液時都加入了相關的還原劑、中和劑及絮凝劑等化學藥品，導致電鍍污泥中化學組分增多，各種重金屬化合物在組分中分散而含量偏低。特別是某些電鍍企業采用石灰或電石作為中和劑，在中和處理時通過化學反應產生大量石膏或氫氧化鈣，更使電鍍污泥的總量增大、重金屬組分含量降低，以致進一步的無害化處理、分離和綜合利用較為困難。劉燕等人經過實地調查發現，一般新處理產生的電鍍污泥含水率很高，達75%～80%，鉻、鎳、鐵、銅及鋅的化合物含量一般約為0．5%～3%(以氧化物計)，石膏(硫酸鈣)含量為8%～10%，其他水溶性鹽類及雜質含量在5%左右。
由于各電鍍廠產量小、點多，各種重金屬污染擴散和流失可能性很大，加之各電鍍企業的原料和工藝不同，電鍍污泥處置方法不一樣，單獨處理和綜合利用成本很高，長期堆存又將導致環境污染和有用資源的浪費。因此，如何采取有效的技術處理處置電鍍污泥，并實現其穩定化、無害化，將所有不同組分的電鍍污泥進行徹底地處理和綜合利用，使之全部資源化而不再產生二次污染，這一直都早國內外的研究重點。
電鍍污泥箱體干化機優點
1、可用于含水率在65%-85%區間污泥的干化
2、按需干化，含水率在10%-50%區間可調
3、降低處置費用70%以上
4、減少儲運空間60%以上
5、污泥減量高達70%以上
6、比同類干化機節能40%以上
7、泥干化機設備整體運輸方便，現場安裝簡單，工期短；
8、可根據場地實際情況靈活布置。
污泥干化設備與傳統的熱干化處理工藝相比，其主要優點是：
1、系統自動化程度高、PLC自動優化運行，操作簡單；
2、設備采用高效熱回收技術，密閉循環利用，運行成本低；
3、采用密閉式低溫干化工藝，安全可靠，處理過程無廢氣產生；
4、分層布置、占地面積小，安裝簡單無需配套土建工程；
5、整機采用不銹鋼等防腐材料，使用壽命高，試用于多種污泥處理；
6、采用復合式換熱系統，整機組效率較傳統熱泵烘干系統提高20%以上。
技術原理
利用了熱泵原理，通過利用干熱空氣在污泥表面上的流速形成和創造蒸發條件，使干燥物料內的水分揮發到空氣中，使空氣中的相對濕度增加形成濕空氣。然后濕空氣進入系統的蒸發器中，利用高效制冷劑吸熱，使空氣冷卻形成冷凝水，冷凝水收集后統一處理。含有熱量的制冷劑經過熱泵壓縮機做功后，轉變為高品質熱源，為冷卻后的低溫飽和濕空氣進行加熱，將濕空氣變為干熱空氣。干熱空氣再通過風機作用重復進行下一個循環干化過程。
干燥是為了去除水分，水分的去除要經歷兩個主要過程：
（1）蒸發過程：物料表面的水分汽化，由于物料表面的水蒸氣壓低于介質（氣體）中的水蒸氣分壓，水分從物料表面移入介質。
（2）擴散過程：是與汽化密切相關的傳質過程。當物料表面水分被蒸發掉，形成物料表面的濕度低于物料內部濕度，此時，需要熱量的推動力將水分從內部轉移到表面。
上述兩個過程的持續、交替進行，基本上反映了干燥的機理。
干化包括哪些必要的工藝步驟
污泥干化的目的在于去掉濕泥中的部分水分，以適應不同的處置要求。
干化意味著在單位時間里將一定數量的熱能傳給物料所含的濕分，這些濕分受熱后汽化，與物料分離，失去濕分的物料與汽化的濕分被分別收集起來，這就是干化的工藝過程。
從設備角度來描述這一過程，包括上料、干化、氣固分離、粉塵捕集、濕分冷凝、固體輸送和儲存等。
如果因物料的性質（粘度、含水率等）可能造成干化工藝的不穩定性的（如黏著、結塊等），則有必要采用部分干化后產品與濕物料混合的工藝（返料、干泥返混）。此時，在上料之前和固體輸送之后應相應增加輸送、儲存、分離、粉碎、篩分、提升、混合、上料等設備。
污泥低溫箱式干化機組
1:4除濕比，兩倍行業標準
≤10%含水率，減少體積80%以上
低至180kw.h/T的運行成本
無臭氣排放，無需除臭
低溫，更安全，無揚塵危害
單臺最大可處理濕泥3噸/天
污泥低溫干化優勢
節能 | 每噸80%濕泥干化至10%，綜合電耗180kw.h
高效 | 可直接將含水率80%以上污泥干化至10-30%
安全 | 系統運行安全，無隱患，無需充氮運行
穩定 | 干化穩定達70℃以上時間可達90-120MIN，可有效殺菌90%以上
環保 | 采用全封閉干化模式，無臭氣外溢，無需安裝復雜的除臭裝置
智能 | 智能AI物聯網控制系統，全自動運行，節約大量人工成本
污泥處理的主要目的
減少污泥的體積，降低含水率
使污泥衛生化和穩定化，降低污染程度
改善污泥成分，以便再次利用，提高資源利用率
污泥干化機優勢
應用范圍廣泛
●可充分實現對污泥進行“減量化、穩定化、無害化和資源化”處理；
●最終污泥顆粒可做摻燒燃料、焚燒、建筑材料、生物燃料等；
●可適合生活污泥、印染、造紙、電鍍、化工、皮革、各類型污泥干化系統（包括含砂量大
污泥）；
節能
●采用循環熱回收技術，密閉式干化模式無任何廢熱排放；
●每噸80%濕泥干化至10%，綜合電耗210kw.h；每1度電可除水3.9公斤（除濕性能比 1:3.9kg.H2o/kw.h）；
●每噸80%濕泥干化至60%，綜合電耗128kw.h；
安全
●80℃以下低溫干化過程，充分適合市政、印染、造紙行業污泥干化；
●系統運行安全，無隱患，無需沖氮運行；
●污泥干化過程氧氣含量〈12%；粉塵濃度〈60g/m3；顆粒溫度〈70℃；
●污泥靜態攤放，與接觸面無機械靜電摩擦；
●無城市污泥干化過程“膠粘相”階段（60%左右）干料為顆粒狀，無粉塵危險；出料溫度低（＜50℃），無需冷卻，直接儲存；
環保
●采用低溫（40-75℃）全封閉干化模式，無臭氣外溢，無需安裝復雜的除臭裝置；
●采用低溫干化過程，H2S、NH3析出量大大減少；可適合安裝在城區污水廠
●冷凝水（污泥水份）處置簡單（或直排），節約干化過程冷凝水處理成本
高效
●可直接將83%含水率污泥干化至10%，無需分段處置（如：板框壓濾+熱干化、薄層干化+帶式干化 等；
●干化過程有機份無損失，干料熱值高，適合后期資源化利用；
●減容量達67%，減重量達80%，可節約大量后期運輸成本；
●可適合83%-50%含水率污泥干化；
穩定化
●采用巴斯德（巴氏）滅菌方法-低溫加熱殺菌，干 化溫度70℃以上時間可達90min-120min，可有效殺菌96%以上；
智能
●全自動運行，節約大量人工成本
●PLC+觸摸屏智能控制，可實現遠傳集中控制出料含水率可任意調節（10%-50%）
節約
●占地面積小，平均每噸泥占地約4m2；
●可上下重疊放置，每噸泥占地2m2；
●無復雜的土建結構、基礎建設，節約土建成本
●可安裝在地下室，節約土地面積；
●設備安裝簡單，調試周期短；
耐用
●采用不銹鋼等耐腐材料、換熱器采用電鍍防腐 處理，使用壽命長；
●運行過程無機械磨損，使用壽命15年以上；
●無易損、易耗件，使用管理方便；
適用性強
●單條干化線每日處理量可達 50噸（80%含水率 泥餅），可適合污泥分散或集中處理模式，節約污泥運輸費用且減少運輸途中對環境的污染；
●適合城市生活污泥分散干化+集中處置技術，可較好解決城鎮污泥處置難問題；
●不受外界環境溫度）冬季低溫）、濕度（夏季潮 濕）影響，適合各地區使用要求；
產品應用領域
污泥低溫干化設備可直接將污水或含水率83%的污泥干化至含水率10%-30%干泥，減少體積可高達90%，有效殺菌高達90%，低能耗、無污染，廣泛應用于市政污泥和工業污泥（印染、造紙、電鍍、化工、皮革、制藥等）干化減量，10%-30%含水率的干泥后期可進行氣化、摻燒、堆肥或建材原料等無害資源化處置。
