技改為生產，創新為發展，技改創新是提高企業生產力的有效途徑。

近年來，東方希望澠池鋁業將技改創新作為推動企業轉型升級、錘煉員工技能素質的試金石和練兵場，公司從生產現場的點滴入手，對工藝流程進行科學優化，對設備缺陷進行安全技改，對現場不合理現象持續改進，為安全生產、創新增效注入新活力。

自動化“一鍵啟停”促環保

工藝流程優化猶如技改創新的鑰匙，牽一發而動全身。石灰工區脫硫系統采用氣力輸送方式，每臺石灰窯分別對應1臺羅茨風機。石灰成品倉的物料經變頻螺旋給料機進入下方發射器內后，需通過羅茨風機輸送至煙道內的噴射管內，才能與煙氣中的二氧化硫反應，以達到降低二氧化硫排放的目的。由于石灰窯運行時二氧化硫的排放值受到諸多因素（煤風壓波動等）影響。技改前，脫硫系統啟停采用人工操作方式，在DCS數據出現波動時，需人員手動開啟脫硫系統來降低二氧化硫的排放值，每班頻繁操作達20余次。每次開啟時，還需要遵循倒開順關的原則，人員誤操作的情況時有發生，順序一旦開錯就可能導致研磨機卡死、冒料等現象，不僅存在安全隱患，還會降低勞動效率，有時還會出現操作不到位導致設備未開啟，造成環保數據升高。針對該問題，經工區與儀表組多次討論研究，決定對脫硫系統所有設備啟停程序進行自動化改造。技改完成后，當二氧化硫的排放值出現波動時，只需點擊“啟動鍵”或“停止鍵”便可實現一鍵啟停，不僅解決了人員操作繁瑣的問題，消除了人員誤操作的安全隱患，還保證了脫硫系統的安全運行和環保數據的穩定。

智能化“設備換人”保安全

除了通過優化工藝流程保障安全生產，公司還針對設備缺陷進行技改，保障設備長周期處于良好的運行狀態。8號輸送皮帶作為煤磨系統中重要的設備，主要負責將原煤輸送至破碎機粉碎，以供熱風爐燃燒。技改前，每次啟動8號皮帶前，工區都要安排專人對煤中的鐵器進行檢查清理，皮帶每天運行5個小時，每班人工清理時間為1.5小時，上煤過程中還需花費3個小時檢查皮帶情況。運行中若有鐵器進入8號皮帶下面的破碎機時，還必須停機處理，鐵器較大時，不僅磨損破碎錘，還有可能損壞設備影響生產。工區管理人員經過現場測量及技術論證，決定在8號皮帶上方加裝除鐵器。技改完成后，每天皮帶自動上煤，人員無需一直在皮帶旁檢查，只需花費10分鐘時間清理除鐵器上的鐵器即可，有效減少了鐵屑進入破碎機的機會，破碎機破碎錘磨損率大大降低，設備運行周期由3個月提升至8個月，使用壽命延長4個月。

科學化“現場管理”除頑疾

“十大表象”治理是做好安全管理、設備管理的前提。為改變設備帶病運行，防護措施缺失、現場管理混亂的狀態，各工區以安全、效率為主線，針對現場的不合理現象，結合“十大表象”專項治理行動，進行持續的循環優化，通過設置整改示范區對不同設備區域進行整改治理。

針對現場物料、工器具擺放混亂，設備缺乏保養等問題，各工區通過可視化、標準化、多規程合一要求，細化人員、設備、物料管理標準，以班組為單位，以天為周期責任到人，形成閉環。同時，對于現場跑冒滴漏問題進行追溯根源，無遺漏、全羅列現場各類問題，小到螺絲的采購、檢修的頻次，大到磨機的積灰冒粉、槽罐的漏風漏料，通過充分暴露問題、制定正確的改善措施，對現場不合理現象進行持續改進。“十大表象”治理行動推行以來，管理干部“問題”意識明顯增強，員工主動發現問題能力明顯提高，設備運行狀態明顯優化，現場生產環境明顯改善。三月份以來，公司完成整改項21000余項，80%的工區完成示范區域覆蓋率100%。

隨著設備使用時間的逐漸增長，公司將不得不面對設備老化、生產和運行效率降低等難題，澠池鋁業將持續立足現場運行設備，聚焦生產一線，以一項項小技改、小創新、小改善為著眼點，在延長設備壽命、降低備件損耗、提高安全系數、降低勞動強度、實現節能降耗上下功夫，將自動化、智能化充分運用至生產，為解決企業發展的“燃眉之急”創造點點滴滴的相對優勢。

編輯：劉燕

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